HACCP def : Méthode, étapes de mise en œuvre et principes

La restauration est un secteur qui a le vent en poupe.
On peut se passer d’acheter une voiture, de s’offrir son voyage de rêve ou encore de visiter le plus magnifique des musées.
Mais se restaurer est un besoin physiologique.
Pour peu que la satisfaction et la fidélisation de la clientèle soient au rendez-vous, vous pouvez générer de réels bénéfices.

Il est en effet de notoriété publique que ce secteur connait un véritable dynamisme.
Pour suivre l’évolution du comportement alimentaire, de nouvelles niches ont vu le jour.
À l’instar de nombreux entrepreneurs en quête d’une reconversion professionnelle ou dans la droite ligne de leur parcours initial, vous avez sans doute envie de vous lancer dans la restauration.
C’est une initiative fort louable.

• Mais avez-vous réellement pris connaissance de la législation en la matière ?
• Savez-vous par exemple que vous devez suivre la formation HACCP ?

L’acronyme HACCP est certainement un sigle nouveau pour le futur restaurateur que vous êtes.
Dans cet article, nous allons définir ce que c’est que l’HACCP, les principes à respecter, les différentes étapes pour la mettre en œuvre et la méthode des 5M.

HACCP def : Aperçu historique sur l’apparition de cette méthode

Si la méthode HACCP jouit aujourd’hui d’une grande renommée, il n’a toujours pas été ainsi.

L’HACCP est issue de la NASA

L’apparition de la méthode HACCP remonte au début des années 1960. La NASA était en plein programme spatial et était confrontée à de nombreux défis. On peut citer parmi ceux-ci, comment garantir la sécurité alimentaire de ses astronautes. Le projet avait été confié à la société Pillsbury Company, entreprise agroalimentaire américaine.

Après de nombreuses tergiversations, l’expérience s’est révélée très efficace et fiable. Par la suite, Pillsbury Company s’est approprié cette méthode pour l’incorporer à sa propre production de denrées alimentaires. Ce choix a fait de cette entreprise, la première au monde à appliquer la méthode HACCP.

L’HACCP s’est étendue à l’industrie agroalimentaire américaine

Le fait marquant du succès de la méthode HACCP a été la prise de position de la Federal Drug Administration (FDA). La FDA est en effet l’autorité américaine des denrées alimentaires et des médicaments. Elle a sollicité Pillsbury Company pour organiser une formation sur les points de contrôles.

C’est ainsi qu’un programme de formation de 21 jours a été rendu public pour la première fois en Septembre 1972. Il a connu un réel engouement de la part du public.

La vulgarisation de la méthode HACCP dans le monde entier

Après les États-Unis, les équipes canadiennes du National Sea Products et du Departement of Fisheries and Oceans furent les premières à développer un programme d’inspection alimentaire basé sur le système HACCP hors des États-Unis.

Il faut attendre 1992 pour voir la commission du Codex Alimentarius (CAC) réaliser ses premiers rapports sur l’HACCP. L’harmonisation de ces rapports s’est étendue jusqu’en 1997, ce qui a conduit à la standardisation des 7 principes de l’HACCP.

La méthode HACCP s’est répandue jusqu’aux artisans

La méthode HACCP ne se limite pas seulement à l’industrie alimentaire. Elle a également conquis les artisans.
L’objectif de ce système est de simplifier la gestion de la sécurité.
Même s’il établit les bonnes pratiques de l’hygiène, il n’impose pas pour autant les différents moyens à mettre en œuvre pour y parvenir.

HACCP def : Quels sont les 7 principes ?

Pour connaitre l’HACCP def, vous devez en apprendre davantage sur les 7 principes qui le composent. Ces principes se définissent comme suit :

• Principe 1 : L’analyse des dangers
• Principe 2 : L’identification des CCP
• Principe 3 : La fixation d’un seuil critique par CCP
• Principe 4 : L’établissement d’un système de surveillance par CCP
• Principe 5 : L’établissement des mesures correctives
• Principe 6 : La vérification et la validation du plan HACCP
• Principe 7 : L’enregistrement et la constitution des registres

Principe 1 : L’analyse des dangers

L’objectif de l’analyse des dangers est d’identifier les dangers associés aux aliments à tous les stades de la production alimentaire. Il s’agit autant des dangers à éliminer que de ceux qu’il convient de ramener à un niveau acceptable. On rencontre en général de nombreux dangers lorsqu’on procède à la mise en œuvre de ce principe.

Dans ce cas, il est recommandé de les trier et de les classer afin de se concentrer sur les plus urgents.

Vous avez la possibilité de classer les dangers suivant la gravité sanitaire ou la probabilité d’apparition ou la probabilité de détection. Pour rappel, les restaurateurs sont souvent confrontés à 3 types de dangers :

• Les dangers physiques
• Les dangers chimiques
• Les dangers biologiques

Par ailleurs, si vous modifiez le processus de fabrication, cela nécessitera une nouvelle analyse des risques.

Principe 2 : L’identification des CCP

Une formation sur l’hygiène alimentaire vous donne les clefs pour l’identification des points critiques. Le « CCP » est en effet un acronyme signifiant Critical Control Point. Il se traduit par « Maitrise des points critiques ».

Pour identifier avec précision l’existence d’un CCP, le Codex Alimentarius recommande de se poser 4 questions importantes :

• Y a-t-il des mesures préventives en ce qui concerne le danger identifié ?
• Peut-on éliminer ou réduire à tout le moins, à un niveau acceptable l’apparition du danger, avec ces mesures préventives ?
• Le danger identifié peut-il avoir des effets néfastes sur la sécurité sanitaire des aliments ?
• Existe-t-il une étape ultérieure pour éliminer le danger et le réduire à un niveau acceptable ?

Par ailleurs, le procédé de fabrication sera déclaré non conforme dès lors que l’identification d’un danger ne débouche pas sur une mesure de maitrise. Dans ce cas, il faudra alors reprendre entièrement le procédé de fabrication.

Principe 3 : La fixation d’un seuil critique par CCP

La fixation d’un seuil critique par CCP impose de fixer des valeurs limites de tolérance. Il s’agit donc de fixer les limites d’acceptabilité ou de non acceptabilité d’un risque.

S’il s’avère que les dangers dépassent les valeurs critiques et ne sont donc pas du coup acceptables, ils sont dès lors susceptibles de mettre en danger les consommateurs. Ici encore, le procédé de fabrication sera déclaré non conforme.

Au cours de la formation HACCP, on apprend non seulement l’HACCP def, mais également comment fixer vos seuils critiques et ne pas risquer la non-conformité.

Principe 4 : L’établissement d’un système de surveillance par CCP

L’intérêt de mettre en place un système de surveillance réside dans la prévention de tout risque de dangers biologiques, de dangers chimiques ou de dangers physiques. L’intégralité des mesures prises doit faire l’objet d’un enregistrement.

Si le restaurateur est par exemple confronté à un dépassement des seuils de température, il peut par exemple au titre des systèmes de surveillance à mettre en place, installer une alarme pour assurer le contrôle en continu de la température. Il pourra par la suite prouver aux agents de contrôle qu’il assure le contrôle de son système.

Principe 5 : L’établissement des mesures correctives

Si vous avez rencontré des problèmes au cours du processus de fabrication, vous pouvez mettre en place des mesures correctives. Cela permet de résoudre le problème actuel ou d’empêcher des formes de répétition. En d’autres termes, les mesures correctives correspondent à ce qu’il faut faire lorsqu’on a perdu la maitrise de son procédé de fabrication.

Parlant des mesures correctives, il est important de savoir qu’elles peuvent porter sur les différents maillons de la chaine de production, sur des réglages de process ou sur des modifications de paramètres.

À travers les mesures correctives, vous pouvez également connaitre la destination d’un produit non conforme. Le recyclage peut être une parfaite alternative.

Par ailleurs, il est important de noter que les mesures correctives doivent faire l’objet d’un enregistrement dans la documentation associée au Plan de Maitrise Sanitaire (PMS).

Principe 6 : La vérification et la validation du plan HACCP

Le tout n’est pas d’appliquer le plan HACCP. L’HACCP def dans toutes ses composantes, implique également de procéder à des vérifications afin de confirmer l’efficacité du système HACCP.

Comme mesures vérificatives, vous pouvez par exemple vous assurer du calibrage du thermomètre qui valide la température de votre chambre froide. L’autre exemple de mesure vérificative, c’est le fait de s’assurer du bon fonctionnement du détecteur des métaux. Le restaurateur peut également s’interroger sur le respect des normes d’hygiène alimentaire imposées par le personnel ou si les changements de recettes sont parfaitement intégrés au nouveau plan HACCP.

C’est ainsi que vous arriverez à valider votre plan HACCP, ce qui est un gage de fiabilité non seulement pour votre clientèle, mais également pour les agents de contrôle de la DDPP.

Principe 7 : L’enregistrement et la constitution des registres

Parmi les principes du HACCP def, il y a également l’enregistrement et la constitution des registres. Cela veut dire qu’il faudra faire un dossier dans lequel apparaitront tous les relevés et toutes les procédures concernant les différents principes de l’HACCP def et leur mise en application.

Parant des 7 principes HACC def, il convient de dire qu’ils ne sont pas statiques, c’est-à-dire qu’ils sont des principes d’amélioration continue. Ils ne sont rien d’autre que des piliers pour garantir la sécurité et l’hygiène alimentaire.

De même, il faut rappeler que si une modification intervient dans le processus de préparation, il faudra revoir la procédure qui a été antérieurement mise en place afin d’effectuer les modifications qui s’imposent.

HACCP def et Méthode des 5M

Le monde entier doit la méthode des 5M au professeur Ishikawa. C’est pour cela qu’on l’appelle également « Méthode ishikawa ». À la base, elle permet d’identifier ou de repérer les différentes causes d’un problème. Lorsqu’on applique cette méthode à l’hygiène et à la sécurité alimentaire, elle permet de détecter les sources potentielles de contamination au sein d’un établissement de restauration.

Le grand avantage de cette méthode des 5M se constate au niveau de l’analyse des dangers. Comme vous le savez, l’analyse des dangers est le premier principe de l’HACCP def. La méthode des 5M permet donc d’appliquer le premier principe de la méthode HACCP.

Selon la méthode des 5M, les 5 points d’attention en cuisine sont :

• Le milieu
• Le matériel
• La matière première
• La méthode
• La main d’œuvre

Le milieu

Quand on parle de milieu, cela prend en compte tous les matériaux et les locaux faisant partie de l’unité de restauration. On peut citer parmi ceux-ci :

• La salle de stockage
• La cuisine
• La salle de restauration
• Le lieu de plonge

Parlant des matériaux, il faudra veiller au respect des règles strictes d’hygiène et d’organisation tant en ce qui concerne les revêtements de sol, les revêtements muraux, les revêtements de plafonds, les plans de maintenance ou les revêtements des portes.

On recommande que les revêtements de sol soient étanches, non absorbants, lavables et non toxiques. Ces sols doivent être dotés d’une pente suffisante pour favoriser l’écoulement. Pour ce qui concerne les revêtements muraux, les mêmes critères évoqués précédemment doivent être respectés également.

Par ailleurs, la surface des revêtements muraux doit être lisse jusqu’à une hauteur adaptée aux différentes opérations. En outre, la conception et la construction des bâtiments doivent permettre la séparation des secteurs propres et des secteurs souillés.

Cette séparation peut se faire à l’aide des portes, des couleurs, des pictogrammes ou des plans.

Le matériel

Quand on parle de matériel, il faut entendre outils de cuisine, réfrigérateurs, chambres froides, étagères, cellules de refroidissement et cellules de climatisation.

À l’instar des locaux de restaurant, les différents matériels doivent être faciles à être nettoyés et être résistants à la corrosion. C’est pour cela qu’on recommande généralement de ne pas utiliser le bois.

La matière première

Selon la méthode des 5M applicable à l’HACCP def, l’un des points d’attention pour l’analyse des dangers est la manipulation et le stockage des denrées alimentaires.

Cela implique de procéder à un choix judicieux du fournisseur et de ne pas tabler uniquement sur le coût abordable de ses produits. Le stockage des denrées est également un axe fondamental dans l’analyse des dangers. Il faudra donc veiller à quelques éléments dont :

• La température de stockage
• La date de péremption
• La gestion des restes ou des reliquats
• La vérification des origines de la viande

Parlant des matières premières, il est conseillé de trier les matières premières et de procéder au contrôle des matières premières travaillées.

Le tri des matières premières

Pour trier les matières premières, il faudra procéder en plusieurs étapes. Cela passe par l’examen des moyens de transport et de livraison ou encore par l’examen des documents d’accompagnement d’ordre sanitaire. Parmi ces documents, nous pouvons citer les estampilles et marque de salubrité, la date limite d’utilisation (DLU), ou encore la date d’utilisation optimale.

Il faudrait également examiner les documents d’accompagnement d’ordre contractuel dont la certification, les signes de qualité, l’examen des denrées, l’intégrité des emballages, l’état de fraicheur et les caractéristiques telles qu’elles figurent dans le document contractuel.

Le contrôle des matières premières travaillées

Pour ce qui concerne le contrôle des matières premières, il s’effectue en plusieurs étapes. Il faudrait vous débarrasser des produits périmés ou qui affichent un manque de fraicheur. Vous gagnerez également beaucoup à éviter les contaminations croisées en procédant à l’isolement des postes de travail. On recommande aussi de veiller particulièrement aux aliments à risques surtout après cuisson.

La méthode

La méthode a une importance capitale quand il s’agit de vérifier des points critiques lorsque se produisent des problèmes. Elle englobe le fonctionnement et l’organisation de l’établissement ou du restaurant. Sont également incluses, les procédures de fabrications et les recettes.

Pour être respectueux des règles d’hygiène telles que dictées par la méthode, il faudra respecter plusieurs critères :

• Le respect de la marche en avant
• La réception des denrées alimentaires
• La maitrise des températures
• Le nettoyage et la désinfection
• La gestion des déchets
• Le plan de lutte contre les nuisibles

Le respect du principe de la marche en avant

La marche en avant dans l’espace s’étend aux différentes étapes de la fabrication d’un produit, tant en ce qui concerne les tâches les plus sales que les tâches les plus propres. Pour respecter le principe de la marche en avant, cela nécessite des installations appropriées. Le bien-fondé de cette méthode est d’éviter les croisements de denrées saines avec des déchets ou des emballages.

La marche en avant impose un nettoyage et une désinfection entre chaque étape de la chaine de préparation.

La réception des denrées alimentaires

 Étant donné que les marchandises livrées par le fournisseur sont susceptibles de présenter des dangers potentiels, le restaurateur est tenu d’avoir quelques réflexes lors de la réception des denrées alimentaires.

Dans la fiche de réception des marchandises, il faudra surveiller quelques points dont :

• La date de réception
• Le nom du fournisseur
• Le type de denrées livrées
• La température des denrées à cœur
• L’état du colis
• La présence de la marque sanitaire
• Les dates de péremption
• Les indications relatives à la qualité des produits

Par ailleurs, pour ne pas contrevenir au respect de la chaine du froid, il est recommandé de réduire le temps d’attente des denrées alimentaires après livraison sur le quai. Cela est encore plus vrai lorsqu’il s’agit d’aliments très fragiles.

La maitrise des températures

La maitrise des températures fait partie des points critiques et des points de contrôle. Une température non maitrisée provoque l’apparition des micro-organismes pathogènes qui sont responsables des Toxi-Infections Alimentaires Collectives (TIAC).

Garantir la maitrise des températures passe par plusieurs étapes :

• La réception des denrées alimentaires
• Le stockage des denrées alimentaires
• Le traitement thermique au cours de la cuisson des préparations
• Le stockage des produits finis
• Le refroidissement rapide des préparations
• La remise en température des préparations
• La décongélation
• La distribution

Le nettoyage et la désinfection

Chaque établissement dispose d’un Plan de Nettoyage et Désinfection. Le nettoyage et la désinfection des locaux doivent se faire conformément à ce plan. Il faudra donc définir :

• Les surfaces à nettoyer
• L’opérateur chargé du nettoyage ou de la désinfection
• La méthode à employer
• Le produit à utiliser
• Le matériel d’usage
• La fréquence de nettoyage ou de désinfection

Il est conseillé de faire apposer la signature de l’agent, dès lors que lesdites opérations ont été réalisées. Le responsable de la structure ou de l’établissement doit alors procéder à la validation du document à une fréquence fixée par le Plan de Maitrise Sanitaire (PMS).

La gestion des restes ou des déchets

Quand on parle de déchets dans la restauration, il en existe plusieurs. On peut citer :

• Les eaux grasses
• Les graisses alimentaires usagées
• Les cartons, les emballages et les contenants

En règle générale, il faut savoir que du point de vue de la législation, il est interdit de rejeter des eaux grasses et des graisses alimentaires usagées dans les canalisations, les bacs à graisse ou les égouts. Le but de cette interdiction est de ne pas perturber le réseau d’assainissement et les stations d’épuration.

Le plan de lutte contre les nuisibles

Pour lutter contre les nuisibles, vous avez la possibilité de solliciter l’intervention d’une société spécialisée ou de mettre en place par vos moyens un plan de lutte contre les nuisibles. Dans ce dernier cas, il faudra alors mentionner le nom du responsable, la nature et l’emplacement des appâts par type de nuisible, la procédure de surveillance et au besoin, l’action corrective.

La main d’œuvre

Parce que 80% des sources de contamination sont générées par la main d’œuvre, il est donc indispensable de sensibiliser le personnel à l’hygiène et à la sécurité alimentaire.
C’est pour cela que la législation impose qu’un membre au moins du personnel suive une formation HACCP au cours de laquelle il sera enseigné l’HACCP def, ses principes et les étapes de sa mise en œuvre.
Par ailleurs, il convient de noter que la mise en œuvre de la méthode HACCP passe par 12 étapes. On peut citer parmi celles-ci :

Étape 1 : La constitution de l’équipe HACCP
Étape 2 : La description du produit
Étape 3 : La détermination de l’utilisation prévue
Étape 4 : L’établissement d’un diagramme des opérations
Étape 5 : La confirmation sur place du diagramme des opérations
Étape 6 : L’énumération de tous les dangers potentiels inhérents à chaque étape
Étape 7 : La détermination des points critiques pour la maitrise
Étape 8 : La fixation des seuils critiques pour chaque point critique
Étape 9 : La mise en place d’un système de surveillance pour chaque point critique
Étape 10 : La prise des mesures correctives
Étape 11 : L’instauration des procédures de vérification
Étape 12 : La constitution des dossiers et la tenue des dossiers